Bisschen am falschen Ende gespaart bei Karten die 2000-3000€ kosten wenn einem dafür die Stecker mit den Buchsen verschmelzen. Am besten im Netzteil gleich auch noch mit.
12VHPWR/12V-2x6-Problematik: Boardpartner mit Bedenken und fehlgeschlagenen Lösungsansätzen
- Ersteller HWL News Bot
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Was ist eigentlich mit Stapeln?
Ist es nicht eher umgekehrt? Hoher Steckzyklus -> geringerer Widerstand als fabrikneu?
Wenn man sich überlegt wie groß und schwer die Karte ist und dann auch noch richtig teuer, da fragt man sich, warum da so ein Miniatur Stecker dran ist.
Wäre die Karte so groß wie eine Streichholz Schachtel, würde ich es ja verstehen .
Wäre die Karte so groß wie eine Streichholz Schachtel, würde ich es ja verstehen .
Stecker mit mehr als 12pin sind unhandlich, weil sie sich zu schwergängig zusammen stecken lassen.
Zwei 12VHPWR Header spiegelverkehrt(Front/Backside) in die gleiche Leiterplattendurchkontaktierung einlöten funktioniert nicht, weil mal die Leiterplattendurchkontatierung nicht mehr heiß bekommt, wenn sie von beiden Leiterplattenseiten von einem Header verdeckt sind.
Optimaler Kontaktwiderstand entsteht bei einem neuen Stecker erst nach zwei/drei Steckzyklen, weil erst dann eventuell vorhanden Oberflächenunebenheiten glattpoliert sind. Nach zu vielen Steckzyklen verschwindet die Oberflächenbeschichtung. Die Oberfläche des "Messingkern" unter der Oberflächenbeschichtung neigt dann wieder zu höheren Kontaktwiderständen, weil die "Messingoberfläche" oxidiert.
Zwei 12VHPWR Header spiegelverkehrt(Front/Backside) in die gleiche Leiterplattendurchkontaktierung einlöten funktioniert nicht, weil mal die Leiterplattendurchkontatierung nicht mehr heiß bekommt, wenn sie von beiden Leiterplattenseiten von einem Header verdeckt sind.
Optimaler Kontaktwiderstand entsteht bei einem neuen Stecker erst nach zwei/drei Steckzyklen, weil erst dann eventuell vorhanden Oberflächenunebenheiten glattpoliert sind. Nach zu vielen Steckzyklen verschwindet die Oberflächenbeschichtung. Die Oberfläche des "Messingkern" unter der Oberflächenbeschichtung neigt dann wieder zu höheren Kontaktwiderständen, weil die "Messingoberfläche" oxidiert.
Ich denke das bei zwei so übereinander gestapelt Headern, die Hebelkraft auf die Leiterplattenlötstellen viel zu groß werden, wenn man die Stecker dransteckt oder abzieht. Gewinkelte Header für Printmontage werden eigentlich nie höher als zweireihig verwendet.
PowerBalancing verhindert zwar das einzellne Litzen des Anschlusskabels zu heiß werden, ändert aber nix an der zu hohen Verlustleistung an den Kontakten, wenn der Kontaktwiderstand an den Kontakten zu hoch sind.
Einzige sinnvolle Lösung sind mehr Kontakte, um eventuell erhöhte Kontaktwiderstände an einzelnen Kontakten nicht zu Überlastung an den restlichen Kontakten führt. Oder den Header ganz weck zu lassen, und einfach die Litzen des Anschlusskabels direkt in die Leiterplatte ein zu löten.
PowerBalancing verhindert zwar das einzellne Litzen des Anschlusskabels zu heiß werden, ändert aber nix an der zu hohen Verlustleistung an den Kontakten, wenn der Kontaktwiderstand an den Kontakten zu hoch sind.
Einzige sinnvolle Lösung sind mehr Kontakte, um eventuell erhöhte Kontaktwiderstände an einzelnen Kontakten nicht zu Überlastung an den restlichen Kontakten führt. Oder den Header ganz weck zu lassen, und einfach die Litzen des Anschlusskabels direkt in die Leiterplatte ein zu löten.
snaapsnaap
Enthusiast
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2x 16 Pin nebeneinander wie früher 8Pin, dazu maximal 350W pro Stecker und das Ding ist vermutlich "sicher", weil dann selbst bei schlechtem Kontakt einzelner Pins, die Last viel breiter verteilt wird, als was jetzt passiert, und es werden nicht mehr 4fach Peitschen, sondern nur noch 2fache für einen 16er.
Zu den 9070ern mit dem Stecker gibts doch auch keine Berichte das dort was abgefackelt wäre, also bei der Nitro und Taichi oder?
Muss sich NV halt was neues für ihre Founders einfallen lassen, oder eben etwas Abstand zwischen den beiden 16ern wenn sie weiter die so hochkant verbauen wollen...
Das Problem gibts überwiegend bei 4090 und 5090, und sehr vereinzelten 80er Karten.
Irgendwo hatte ich schonmal gelesen das selbst NV 2 Stecker erlauben würde, es aber bisher einfach niemand gemacht hat, vllt weil dadurch bei vielen offensichtlicher ein neues Netzteil notwendiger wäre als ein Kabel mit 4 Adaptern auf PCIe...
Zu den 9070ern mit dem Stecker gibts doch auch keine Berichte das dort was abgefackelt wäre, also bei der Nitro und Taichi oder?
Muss sich NV halt was neues für ihre Founders einfallen lassen, oder eben etwas Abstand zwischen den beiden 16ern wenn sie weiter die so hochkant verbauen wollen...
Das Problem gibts überwiegend bei 4090 und 5090, und sehr vereinzelten 80er Karten.
Irgendwo hatte ich schonmal gelesen das selbst NV 2 Stecker erlauben würde, es aber bisher einfach niemand gemacht hat, vllt weil dadurch bei vielen offensichtlicher ein neues Netzteil notwendiger wäre als ein Kabel mit 4 Adaptern auf PCIe...
Selbst an einem antiken ATX2.x NT kannst du 24 Pins für die 12V GPU Stromversorgung nutzen. 12VHPWR Header am NT verwendet aus gutem Grund eh kein Mensch, wenn genügen klassische miniFit NT-Header vorhanden sind.
Am einfachsten wären zwei gerade 12VHPWR(oder 4x8pin) Header auf Leiterplattenrückseite ein 600W Grafikkarte. Das ist aber nicht ATX konform, und würde auch mit vielen CPU-Towerkühlern kollidieren. Und wäre auch bei der LeiterplattenBestückung ein "aufwendiger"Arbeitsschritt mehr. Schon daher wird es das wegen dem Gewinnoptimierungswahn nie geben.
Vier PCIe 8pin auf der Frontseite wird es bei einer 600W Grafikkarte auch nicht geben, weil die dem großen Kühler zu viel Platz rauben.
Bleibt halt nur die DIY Lösung. 12VHPWR auf der Grafikkarte auslöten, 12x AWG16 oder 24x AWG28 einlöten, und an das andere Ende ausreichend NT-Stecker crimpen. Spätestens wenn der GPU-Header mal abgebrannt ist, wäre das ne Lösung um den 12VHPWR Murks endgültig los zu werden.
Klar ist das aufwendiger als einfach nur wieder einen neuen 12VHPWR ein zu löten. Aber dann hat man endgültig Ruhe von dem Thema. Keine Ahnung warum die ganzen GPU Reperaturanbieter das noch nicht anbieten.
Am einfachsten wären zwei gerade 12VHPWR(oder 4x8pin) Header auf Leiterplattenrückseite ein 600W Grafikkarte. Das ist aber nicht ATX konform, und würde auch mit vielen CPU-Towerkühlern kollidieren. Und wäre auch bei der LeiterplattenBestückung ein "aufwendiger"Arbeitsschritt mehr. Schon daher wird es das wegen dem Gewinnoptimierungswahn nie geben.
Vier PCIe 8pin auf der Frontseite wird es bei einer 600W Grafikkarte auch nicht geben, weil die dem großen Kühler zu viel Platz rauben.
Bleibt halt nur die DIY Lösung. 12VHPWR auf der Grafikkarte auslöten, 12x AWG16 oder 24x AWG28 einlöten, und an das andere Ende ausreichend NT-Stecker crimpen. Spätestens wenn der GPU-Header mal abgebrannt ist, wäre das ne Lösung um den 12VHPWR Murks endgültig los zu werden.
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Klar ist das aufwendiger als einfach nur wieder einen neuen 12VHPWR ein zu löten. Aber dann hat man endgültig Ruhe von dem Thema. Keine Ahnung warum die ganzen GPU Reperaturanbieter das noch nicht anbieten.
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Hat das denn schonmal wer gemacht?
Man sollte das pcb etwas vorwärmen weil viel kupfer drin ist. Entsprechend schwierig ist es punktuell mit einer Lötstation ausreichend Energie auf die Lötstellen zu bringen.
Der 8auer hat einige Videos online wo er den Stecker auf dem Board tauscht und das Problem erklärt.
Grundsätzlich ist das technisch aber nicht so aufwändig, Garantie ist halt futsch.
Vielleicht, es gab ja schon "kreative" Ansätze
Wobei er dafür ne Amazon Flatrate für stecksicherungen benötigtVielleicht, es gab ja schon "kreative" Ansätze
Nur ändert der Sicherungskasten nichts daran, daß die 12VHPWR Stecker zu klein sind. Also wieder nur ein Beispiel, von sinnloser Zeitverschwendung.
Die Schwierigkeit beim Löten am 12VHPWR Header ist, möglichst schnell genug Wärme auf die Leiterplatte zu übertragen, weil die dicken Leiterbahnen der Leiterplatte die Wärme extrem schnell weiter leiten(Lötstellen kühlen).
Ein Profi hat ne Wärmeplatte und eine Heißluftlötstation, um die kleinen 1mm Vias der 12VHPWR Header ausreichend heiß zu bekommen. Wobei man mit der Methode, auch die ganze Leiterplatte inkl. der Komponenten schön knusprig bräht. Ich bevorzuge da eher die KupferPlättchenMethode, mit der man nur alle 12VHPWR Lötstellen gleichzeitig erwärmt.
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Die Schwierigkeit beim Löten am 12VHPWR Header ist, möglichst schnell genug Wärme auf die Leiterplatte zu übertragen, weil die dicken Leiterbahnen der Leiterplatte die Wärme extrem schnell weiter leiten(Lötstellen kühlen).
Ein Profi hat ne Wärmeplatte und eine Heißluftlötstation, um die kleinen 1mm Vias der 12VHPWR Header ausreichend heiß zu bekommen. Wobei man mit der Methode, auch die ganze Leiterplatte inkl. der Komponenten schön knusprig bräht. Ich bevorzuge da eher die KupferPlättchenMethode, mit der man nur alle 12VHPWR Lötstellen gleichzeitig erwärmt.
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Kabel lötet man immer senkrechten in eine Leiterplatte ein. Also am besten von der BackplateSeite aus. Als Knickschutz dient der leere Header, den man ausgelötet hat.
Problem sind die nur 1mm Lötlöcher des Headers in der Leiterplatte. Da bekommt man ein AWG16 Kabel eigentlich nicht rein. Daher muss man die AWG16 Litze entsprechend sinnvoll zusammen binden, damit sie in das 1mm Lötloch passt.
Problem sind die nur 1mm Lötlöcher des Headers in der Leiterplatte. Da bekommt man ein AWG16 Kabel eigentlich nicht rein. Daher muss man die AWG16 Litze entsprechend sinnvoll zusammen binden, damit sie in das 1mm Lötloch passt.
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