[Eigenbau] [TJ07-Mini] Contender

Daran, den Rahmen in solche Segmente zu teilen habe ich schon gedacht. Zumindest die geraden Stücke ließen sich dann völlig problemlos fräsen.
Jop, das sollte tatsächlich klappen. Für die Runden Segmente müsstest du dann entweder eine vierte Achse haben oder eventuell sogar ein Rohr drehen und aus diesem dann zwei Viertel herausfräsen. Das alles im Anschluss verzugsfrei mit WIG zu schweißen stelle ich mir aber sehr anspruchsvoll vor. Beim Guss sehe ich das Problem mit Luftblasen und ebenfalls verzug, weil deine Teile seeeeehr flächig und dünn sind. Lassen wir uns mal überraschen...

Und als dritte Variante hätte man die flächigen Teile auch aus Blech kanten können. Die Rundungen bleiben aber ein Problem.
 
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Jop, das sollte tatsächlich klappen. Für die Runden Segmente müsstest du dann entweder eine vierte Achse haben oder eventuell sogar ein Rohr drehen und aus diesem dann zwei Viertel herausfräsen. Das alles im Anschluss verzugsfrei mit WIG zu schweißen stelle ich mir aber sehr anspruchsvoll vor. Beim Guss sehe ich das Problem mit Luftblasen und ebenfalls verzug, weil deine Teile seeeeehr flächig und dünn sind. Lassen wir uns mal überraschen...

Und als dritte Variante hätte man die flächigen Teile auch aus Blech kanten können. Die Rundungen bleiben aber ein Problem.

Eine vierte Achse kommt erst dann, wenn ich mit dem gesamten Prozess des Fräsens gut vertraut bin und ein paar nützliche Anwendungsfälle dafür gefunden habe.
Was WIG-Schweißen anbelangt mangelt es mir sowohl an der Ausrüstung, sowie den Fähigkeiten. Ich denke, dass ich da auf anderem Wege viel eher erfolgreich bin.

Um Lunker zu vermeiden wird die Form von unten nach oben hin befüllt. Somit bekommen Luftblasen und Verunreinigungen die Möglichkeit sich oben in den Speisern abzusetzen.
Zumindest erhoffe ich mir dadurch bessere Ergebnisse, bin dahingehend also auch schon gespannt. :)

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In der letzten Zeit bin ich leider kaum dazu gekommen bei meinen Sachen weiter zu machen.
Allerdings konnte ich den Brennofen mittlerweile fertig zu stellen - Ein paar Kleinigkeiten fehlen noch, aber im Großen und Ganzen steht das Ding und ist in Kürze einsatzbereit. :)

PXL_20221013_072614950.jpg


Das Fass wurde mit Beton angefüllt bis der innere Behälter auf der korrekten Höhe war.

PXL_20221013_072600196.jpg


Die Oberkanten des Fasses und inneren Zylinders sind zueinander bündig. Also ging es damit weiter, des Rest des Fasses mit Beton vollzumachen.

PXL_20221013_072628533.jpg


Insgesamt hat es dann doch drei Ladungen gebraucht womit etwa 240kg Beton zum Einsatz kamen.

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Hier die Unterseite des Deckels, nachdem der Beton abgezogen wurde. Dieser liegt im Foto auf dem Fass, welches bereits vollständig gefüllt war. Davon habe ich leider kein Bild machen können.

PXL_20221013_095148854.jpg


Danach wurde alles eingepackt damit der Beton nicht zu schnell trocknet und keine starken, oberflächlichen Risse bildet.

photo_2022-10-18_18-34-19.jpg


Mittlerweile sieht das Fass so aus. Da es so schwer ist, kann man den Deckel voll aufschwingen lassen ohne Gefahr zu laufen, dass es kippt.

photo_2022-10-18_18-34-19 (2).jpg


Hier noch ein Bild vom geöffneten...

photo_2022-10-18_18-34-18.jpg


...und geschlossenen Deckel. Das Fass hat eine, leicht ovale Form angenommen, wodurch sich an der Vorderseite eine Lippe bildet. Der Funktion tut das aber keinen Abbruch und ist nur ein optischer Makel.
Damit der Deckel dann gut aufliegt muss ich das Schanier noch etwas anpassen, das ist aber kaum ein Aufwand.
Stand Heute muss der Beton noch ein paar Tage lang aushärten, dann kann das erste Mal befeuert werden. Für das Radialgebläse möchte ich noch eine Umhausung machen, ansonsten steht mir aber nichts mehr im Wege.

Abseits davon steht noch aus eine neue Form für den Gehäuse-Rahmen zu machen. Dafür fehlt mir noch das Material.
Und ich muss an die "Walzen" kommen, mit welchen die Form in den Sand eingebracht wird. Ich habe bei ein paar Betrieben angefragt um diese aus Aluminium gedreht zu bekommen.
Leider wurden da atemraubende Preise angesetzt womit diese Option wegfällt. Also werde ich die Walzen wohl mit 3D-gedruckten Modellen selber aus Alu gießen und anschließend glatt schleifen.
So unheimlich genau muss das Endmaß ja nicht sein, bloß gleichmäßig um eine brauchbare Oberfläche in den Sand zu bekommen.

Soweit war es das auch schon wieder.
Sobald sich etwas tut, lasse ich erneut Bilder hier. :)
 
Geil dass es so Typen wie dich gibt.
Danke fürs teilhaben lassen.
Leider viel zu spät entdeckt!
 
Starke Idee ! :)
Viel Spaß beim Basteln :bigok:
 
Dieser thread macht mich feddich :rofl:

Auweh. (^^)
Recht viel ärger sollte es aber nicht mehr werden. ;)

Geil dass es so Typen wie dich gibt.
Danke fürs teilhaben lassen.
Leider viel zu spät entdeckt!

Schön, dass es dir zusagt.
Macht doch nichts, hier wird es wohl noch eine Zeit lang dauern bevor ich fertig werde. :)
Starke Idee ! :)
Viel Spaß beim Basteln :bigok:

Danke dir. :)

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Heute gibt's nach langer Zeit wieder mal ein kleines Update. :)

00 - Brennofen Kohle.jpg


Der Schmelzofen wurde bereits recht kurz nach seiner Fertigstellung in Betrieb genommen.
Ursprünglich war die Idee Holzkohle zu verwenden, leider hat das nicht gut funktioniert weil sich das nachträgliche hinzufügen von Kohle als sehr umständlich herausgestellt hat.
Das Zeug brennt von unten nach oben hin ab, somit muss man immer durch die obere, glühende Kohlenschicht die Asche von unten herausholen. Auf Dauer ist das nichts...

01 - Brennofen kalt.jpg


Also wurde auf Altöl-Brenner umgebaut. Wir haben noch ~1500l Heizöl, dementsprechend war das eine naheliegende Lösung.
Hier wird nun per Tropf-Speisung Öl in den Luftstrom des Radialgebläses eingebracht und verfeuert.
Dieses, aktuell rudimentäre Lösung bringt genügend Heizleistung für's Alu-Schmelzen.
Ob man mit einem stärkeren Radialgebläse dann auch auf die, für Kupfer notwendigen Temperaturen kommt wird sich zeigen.

02 - Brennofen in Betrieb.jpg


Hier ist der Öl-Brenner in Betrieb. Sobald der Ofen auf Betriebstemperatur gekommen ist, kommt man auf geschätzte 8-900°C.

03 - Gussform aufheizen.jpg


Vor dem Abguss ist es notwendig, die Gussform auf Temperatur zu bringen damit sie trocken ist und sich keine Luftfeuchtigkeit darauf absetzen kann.
Ansonsten besteht die Gefahr, dass das flüssige Aluminium durch eine Wasserdampfexplosion in der Gegend verteilt wird.

04 - Alu in Tiegel.jpg


Hier sieht man den Schmelztiegel, welcher das Aluminium hält, die Schlacke wurde bereits entfernt.
Dieser Tiegel hat ein Fassungsvermögen von etwa 15l flüssigem Aluminium.
Diese Menge auf Guss-Temperatur zu bringen dauert mit dem jetzigen Brenner eine gute Stunde.


Ein kurzer Mitschnitt vom Abguss.

05 - Alu in Form.jpg


Hier die Gussform mit dem bereits erstarrten Aluminium.
Ein voller Tiegel ergibt eine, fast vollständig gefüllte Gussform.

06 - Ausbeute an Alu.jpg


Das ist die Ausbeute an Aluminium, welches wir bereits abgegossen haben.
Eine Stange hat im Schnitt ein Gewicht von etwa 4kg.

07 - Querschnitt Alu Guss.jpg


Auch wenn bis jetzt nur grob abgegossen wurde, um den größten Teil an Dreck vom Aluminium abzuscheiden hat mich die Qualität der Stangen interessiert.
Hier wurde eine Stange mal halbiert. Insgesamt sieht das recht gut aus, wenn ich das so sagen darf. :)

Als nächstes werde ich versuchen, mit einer Sandform eine Aluplatte abzuformen.
In nächster Zeit werde ich mich auch mal darum kümmern die Rollen für die Form des Gehäuse-Rahmens zu bekommen.



Die letzten Tage hatte ich Besuch von @Woiferl94
Ich hatte ihm zugesagt, dass wir gemeinsam versuchen eine Distro-Plate für sein TJ07 zu machen.
Für mich war das ein gutes Übungsstück für den Umgang mit der Fräse und er hat auch etwas davon.

09 - 3D Modell Distro.jpg


Das hier war der ursprüngliche Entwurf, diesen haben wir nachträglich aber noch etwas abgeändert.

09 - Distro Fertig.jpg

10 - Distro Fertig.jpg


Und so sieht das Teil in natura aus.
Bei der nächsten Version müssen die Schrauben etwas näher zusammengesetzt werden.
Da meine Opferplatte auf der Fräse leider nicht über die volle Länge plan war passen die Nuten der O-Ringe nicht.
Und ich möchte einen Gewindewirbler besorgen um zumindest sämtliche metrischen Gewinde mit der Fräse machen zu können.
Hier haben wir sämtliche M4 Gewinde per Hand geschnitten und ein paar davon vermurkst...

11 - Distro Detail.jpg


Gegossenes Acryl ist wider Erwartens gut zu zerspanen gewesen.
Ich habe von Beginn an gute Parameter für Drehzahl und Vorschub erwischt und im Laufe des Entstehens das momentane Optimum herausgefunden.
Die Außenkante der Deckplatte zeigt schön das Finish, welches man erreichen kann, wobei die Fräse dann eher gemächlich unterwegs ist.
Derweilen verwende ich auch noch recht günstiges Werkzeug. Mit guten, polierten Fräsern sollten die Schnittkanten nochmals ein Stück besser werden.

13 - Distro TJ07.jpg

15 - Distro TJ07 AGB.jpg


Zum Schluss noch die Distroplate im eingebauten Zustand.
Solltet ihr mehr von diesem Temjin sehen wollen, dann müsst ihr @Woiferl94 löchern. ;)


Soweit war es das von meiner Seite.
In nächster Zeit werde ich mich noch darum kümmern bei der Form für den Rahmen weiter zu kommen.
Sobald es was neues gibt schiebe ich das nächste Update nach. :)
 
Heavy metal.
Ganz großes Kino.
 
*Meint "Wird nicht mehr ärger"
*Zeigt die Distroplate

Just @DaObst things 🤷‍♂️

Einfach nur hybsch die Plate, und der Alu-Schmelzofen.... no further comment :d
 
Ein wunderbarer Thread! Postest du diesen Casecon noch in anderen Foren oder lediglich hier?

Das Video muss ich mir die Tage in Ruhe anschauen. Ich hoffe, dass du keine Lufteinschlüsse in der Oberfläche und/oder in der Nähe von geplanten Gewinden bekommen wirst. Auch im Bezug auf Verunreinigungen in der Oberfläche.
 
Heavy metal.
Ganz großes Kino.

Schön, dass es dir zusagt.
Es sollte spannend bleiben, wobei ich mittlerweile aber guter Dinge bin, was den Abguss des Rahmens anbelangt. :)

*Meint "Wird nicht mehr ärger"
*Zeigt die Distroplate

Just @DaObst things 🤷‍♂️

Einfach nur hybsch die Plate, und der Alu-Schmelzofen.... no further comment :d

Danke dir. :)
Im Großen und Ganzen sind die CNC und der Schmelzer das spannendste an meinem Vorhaben. ;)

Ein wunderbarer Thread! Postest du diesen Casecon noch in anderen Foren oder lediglich hier?

Das Video muss ich mir die Tage in Ruhe anschauen. Ich hoffe, dass du keine Lufteinschlüsse in der Oberfläche und/oder in der Nähe von geplanten Gewinden bekommen wirst. Auch im Bezug auf Verunreinigungen in der Oberfläche.

Vielen Dank!
Im Moment habe ich nur hier einen vollständigen Worklog. Eventuell setze ich mich mal dran und mache noch eine Version für ein englischsprachiges Forum.

Der Mitschnitt ist nur ein paar Sekunden lang und zeigt den Einguss in die Form. Videos hochzuladen dauert bei meiner Leitung leider sehr lange.

Wie sich das Ganze dann bei einer Sandform verhält weiß ich noch nicht, bin aber mal optimistisch. :)
 
Heute gibt's mal wieder ein Update. :)


Ich habe vor etwas über einer Woche die Fertigung der Formrollen als Auftrag vergeben.

Formrolle_A.png
Formrolle_B.png
Formrollen.jpg


Heute habe ich die Nachricht bekommen, dass beide Rollen fertig sind.
Sobald ich das nächste Mal in die Werkstatt komme sollten die Dinger also schon bei mir zu Hause liegen und auf ihren Einsatz warten.
Ich bin schon ziemlich gespannt, muss ich sagen. :)

Nun muss ich nur noch zusehen, dass ich neue Formkästen mache, dazu bin ich noch nicht gekommen.

00 - Formkasten.jpg


In der Zwischenzeit habe ich mich daran versucht, eine Sandform für das Gießen einer 500x500x15 mm Alu-Platte zu machen.
Irgendwie hatte ich im Kopf 50kg Formsand zu haben, in Wirklichkeit war es aber nur ein 25kg Sack. Daher hatte ich nur für eine Formhälfte genügend Sand zur Verfügung.
Also war ich gezwungen in eine offene Form zu gießen, sehr ärgerlich...

01 - Talkumpulver.jpg


Nachdem man das Modell in der Form ausgerichtet hat wird alles mit Talkumpulver eingepudert.
Das Talkumpulver dient als Trennmittel, damit der Sand nicht am Modell und dem Untergrund haften bleibt.
Anschließend wird die Form mit Sand gefüllt, dieser kommt in Schichten rein, welche ständig verdichtet werden.

02 - Sand verfestigt.jpg


Davon, wie der Sand reingeklopft wird habe ich keine Bilder. Meine Hände waren ziemlich ölig, da wollte ich mein Handy nicht in Mitleidenschaft ziehen.
Hier nun die gewendete Form.

03 - Modell entfern.jpg


So sieht es aus wenn das Holzmodell dann aus der Form entfernt wird. Dabei muss man ziemlich aufpassen.
Da ich nur eine leichte Fase am Holzmodell hatte musste ich die Kanten ein wenig nachbessern.

04 - Alu gegossen.jpg


In der Zwischenzeit hat der Ofen etwa 8kg Aluminium geschmolzen, welches dann direkt in die Form gekippt wurde.
Da es eine offene Form ist musste man sehr darauf achten, dass diese ebenerdig aufliegt.
Das Alu ist aber auch recht zähflüssig und vergibt da kleine Abweichungen problemlos.

05 - Alu erstarrt.jpg


Da es nach dem Abguss schon sehr spät war haben wir die Platte über Nacht abkühlen lassen.
So hat die Oberfläche dann am folgenden Tag ausgesehen. Insgesamt nicht so mies.
Da das Alu zum zweiten Mal abgegossen wurde war kaum noch Dreck in der Schmelze, dementsprechend ist die Oberfläche auch schön sauber geworden. :)

06 - Schwindung.jpg


Hier sieht man schön die Schwindung.
Bei Aluminium liegt die typischerweise bei 1,25 - 1,5% Volumensverringerung.
Je nach Legierung und Form mehr oder weniger.

07 - Unterseite Sand.jpg


Hier die Unterseite der Platte.
Im Hintergrund sieht man den verbrannten Ölsand, da steckt man ganz schön viel Verlust ein.
Auf Dauer ist das mit der Sandform nichts. Vor allem bei so einfachen Geometrien.
Dafür ist der Boden der Platte vergleichsweise gut geworden.

08 - Unterseite Plan.jpg


Die Platte hat sich nur leicht verzogen, obwohl die Oberfläche viel schneller ausgekühlt ist als der Rest.

09 - Oberseite Plan.jpg


Bei der Oberseite sieht es, wie erwartet etwas schlechter aus.
Im Großen und Ganzen hält es sich aber im Rahmen.

10 - Platte aufgespannt.jpg


Also ging es damit weiter, die Platte auf der Fräse aufzuspannen und abzuplanen.

11 - Planfräsen.jpg


Bisher habe ich nur Holz und Kunststoff gefräst.
Den Planfräser auf Alu loszulassen war also die Premiere.
Zu Beginn habe ich sehr konservative Schnittwerte eingestellt.

12 - Planen fertig.jpg


Recht zügig hat sich aber herausgestellt, dass die Maschine sehr flott durch's Material kommt.
Hier ist bereits die Unterseite "fertig" gestellt.
Am Ende habe ich den 10mm Planfräser mit 0,5mm Zustellung, 1800 mm/min Vorschub und 20.000 U/min Drehzahl fahren lassen.
Mit ein bisschen Schneideöl hat das schon mal super funktioniert und es ist wohl auch noch genügend Luft nach oben.

13 - Detail 1.jpg


14 - Detail 2.jpg


Ergebnis des ganzen:
Die ~50x50cm Platte hatte nach dem Abguss eine Dicke von etwa 16mm.
Von der Oberseite musste ich etwa 3.5mm abnehmen um sämtliche Unebenheiten herauszubekommen. Mit einem weiteren Durchgang von -0.5mm sollte die Oberfläche dann komplett sauber sein.
Von der Unterseite habe ich 0.5mm abgenommen um die Fläche plan zu bekommen. Die letzten beiden Bilder zeigen Oberflächenfehler welche wohl von losen Sandkörnchen herrühren.
Wenn ich von der Unterseite nochmals 0.5 abnehme, dann sollte diese Seite auch sauber sein.

Abzüglich der Befestigungslöcher bleibt mir also eine Platte mit 480 x 480 x 11mm über, welche ich dann als Ausgangsmaterial für andere Sachen verwenden kann.
Das ist schon mal nicht schlecht, vor allem wenn ich mir angucke, was Rohmaterial in diesen Größen beim Einkauf kostet. :)
Demnächst werden wir eine Metallform für die Platten machen, damit sollte man mehrere Platten am Tag abgießen können.


Hier noch ein kurzer Mitschnitt von der Fräse beim Planen.
Ist leider recht wackelig geworden weil es mir die Späne entgegengeschossen hat. (^^)

Und weil ich es mit dem CAD nicht gut sein lassen kann steht das nächste Projekt schon in den Startlöchern:

SFX Waterbox.png
SFX Waterbox Zuschnitt.png


Dieses lässt sich dann aus einer abgegossenen Aluplatte schnitzen.
Aber erstmal mache ich das kleine Temjin fertig, dann kommt die nächste Baustelle. :)


Soweit war es das von meiner Seite.
Ich denke, dass ich in zwei/drei Wochen wieder mal etwas Zeit für die Werkstatt haben werde.
 
Zuletzt bearbeitet:
Bevor mir der Thread hier komplett einschläft gibt's zumindest ein kleines Status-Update:


Zwischenzeitlich bin ich noch nicht dazu gekommen in die Werkstatt zu fahren.
Demnächst wird meine Freizeit noch karger als bisher gewohnt, also mal schauen wie's dann weitergeht.

Allerdings habe ich derweilen an etwas anderem gearbeitet.
Da das Gehäuse so klein wird, dass man abseits der HW kaum andere Sachen unterbringen kann, möchte ich sämtliche WaKü-Komponenten extern haben.
Die Idee ist, alles an meinem MoRa anzuflanschen. Die meisten von euch kennen sicherlich die Standard-Erweiterung von Watercool, welche ein Dual-Top mit Adapterblech beinhält.

Da ich die WaKü aber Stand-Alone betreiben möchte musste eine eigene Lösung her, welche neben AGB und D5-Dualtop noch das Aquaero, den HF DFM, einen Filter und ein kleines Netzteil beherbergen kann.


Halteblech .png


Ich habe dafür ein Biegeteil zusammen gekratzt welches sämtliche Komponenten aufnehmen und am MoRa fixieren kann.

Halteblech 1.png


In dieser Anordnung werden AGB, Dual-Top, AE6LT, AC Filter und AC HF DFM montiert.
Für die Stromversorgung kommt ein kleines Pico-Netzteil zum Einsatz welches von einem externem 240V/12V AC-DC Netzteil gespeist wird.

Halteblech 2.png


Und so sieht's aus, wenn das am MoRa montiert wird. Im CAD jedenfalls. ;)
Vermutlich wird noch ein bisschen was abgeändert, wenn ich mir Gedanken über die Verschlauchung mache.

Halteblech 3.png


Mit dem Fusion macht es richtig Spaß Blechteile zu entwerfen.
Ich habe da noch ein Trauma von anderer Software.
Laut einem österreichischen Anbieter bekomme ich das Ding für ~80€ nach Hause geliefert. Abgekantet, versteht sich.
Für einen One-Off Prototyp etwas happig, aber überschaubar. Zumindest günstiger als eine eigene Abkantbank. ;)

MoRa Distro.png


Weil ich aktuell nur im Fusion basteln kann hab ich auch schon mal eine Variante mit einer Distro in Arbeit, welche AGB und Dual-Top vereint.
Sobald's geht wird dann auf diese umgerüstet - Weil halt.
Allerdings hat das Case Vorrang. Und @Woiferl94 hat sich auch schon für eine Revision seiner Distro angemeldet.

Ich denke, dass ich das Blechteil in nächster Zeit bestellen werde.
Hier in der Wohnung liegt auch schon ein NR200P herum, in welches mein System umziehen wird.
Das i100 Pro in welchem aktuell alles verbaut wird ist ein bisschen zu groß und nimmt viel Platz am Tisch weg.


Soweit war es das schon wieder.
Dieses Mal leider nur Screenshots und kein realer Fortschritt, hoffentlich sind's beim nächsten Mal wieder echte Fotos. :)
 
Schön zu sehen, das es abseits der, ich nenne es mal Kaufmods, Hardtubebuilds welche eig. keine sind da nur mit Winkeln gearbeitet wird, doch noch Leute gibt die selbst Hirn- und Muskelschmalz in ihre Mods investieren. Von mir nen dicken Daumen hoch! Bin mal gespannt was ich mit dem CNC-Plasma den wir neuerdings in der Arbeit haben noch lustiges anstellen kann. So ne CNC wäre schon Mega. Aber da mangelt es eher am Platz und Verständnis bei mir. Ist das ne Bausatz-CNC oder komplett selbst erstellt?
Btw, der AC Filter wird einiges an Durchfluss kosten. Hab da auch lange überlegt und für mich beschlossen die Filterfunktion dem CPU Kühler zu überlassen.
 
Optisch macht die Halterung mit Distro einiges her, aber wo kommt da der Aquero dran?
Auch die Variante mit Pico Netzteil hat was.😍
 
Schön zu sehen, das es abseits der, ich nenne es mal Kaufmods, Hardtubebuilds welche eig. keine sind da nur mit Winkeln gearbeitet wird, doch noch Leute gibt die selbst Hirn- und Muskelschmalz in ihre Mods investieren. Von mir nen dicken Daumen hoch! Bin mal gespannt was ich mit dem CNC-Plasma den wir neuerdings in der Arbeit haben noch lustiges anstellen kann.
Danke dir! :)
Mit einem Plasma-Schneider kann man ja auch tolle Sachen machen. ;)

So ne CNC wäre schon Mega. Aber da mangelt es eher am Platz und Verständnis bei mir. Ist das ne Bausatz-CNC oder komplett selbst erstellt?
Btw, der AC Filter wird einiges an Durchfluss kosten. Hab da auch lange überlegt und für mich beschlossen die Filterfunktion dem CPU Kühler zu überlassen.
Ich hab' mir einen Bausatz gekauft, da musste ich sowohl die Mechanik, als auch die Elektronik selber aufbauen.
Zum Glück hatte ich da großartigen Support vom Hersteller bei der Konfiguration, sonst würde ich wohl immer noch daran herumbasteln - Ist echt ein bodenloses Loch, das Thema... (^^)
Den Filter hab' ich dann letztenendes doch außen vor gelassen. Seit ich keine ALC Radis mehr habe, sollte der eigentlich auch nicht mehr notwendig sein.

Optisch macht die Halterung mit Distro einiges her, aber wo kommt da der Aquero dran?
Auch die Variante mit Pico Netzteil hat was.😍
Aktuell ist die Überlegung, für diese Variante ebenfalls ein gebogenes Halte-Blech zu machen welches die Distro zumindest an ein paar Stellen einfasst.
Das AE wäre dann an der Hinterseite versteckt, mit dem ganzen Rest an Zeugs was dazu gehört. :)


Kleines Update für den Thread:

Zwischenzeitlich habe ich das MoRa-Wabohu mal in recht abgespeckter Form ausgeführt weil mir der On-Demand Fertiger für das Biegeteil abgesprungen ist.

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Statt dem gebogenen Blechteil wurde einfach nur ein Alu-Blech ausgelasert.

PXL_20230521_171352811.jpg

Das ist mit dem MoRa HK Tube Adapter am Radi montiert.
Weil das Pico-NT nie funktioniert hat muss ich derweilen noch mein großes Seasonic verwenden um alles mit Strom zu versorgen.
Irgendwann wird das überarbeitet - Im Moment hab ich aber noch eine andere Baustelle. :)


PXL_20230504_075335239.jpg
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Ich habe schon recht lange nach einer kleinen Werkstatt gesucht, welche in der Nähe meiner Wohnung liegt.
Bisher musste ich immer nach Hause fahren um basteln zu können, was kurzfristige und spontane Aktionen verunmöglicht hat.
Nun habe ich endlich etwas gefunden und sofort zugeschlagen. :)

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Allerdings muss ich mir den Raum erst einrichten, das steht jetzt im Mittelpunkt und wird noch eine Weile in Anspruch nehmen.
So in etwa soll das dann am Ende aussehen.

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Weil ich gerne einen großen Werktisch mit 2m² Auflagefläche hätte, den aber im Gesamten nicht transportieren kann muss ich mir da selber was basteln.
Aktuell ist die Idee, zwei Rahmen zu schweißen welche dann mit Formrohren zusammen-gesteckt und verschraubt werden.
Damit könnte ich das Teil auch alleine durch die Gegend schleppen.

Den Maschinen-Tisch für die CNC muss ich wohl oder übel auch selber zusammen basteln.
Die Regale und der Schreibtisch werden wohl gebraucht gekauft, muss nichts besonderes sein.

Damit seid ihr nun wieder auf dem aktuellsten Stand.
Ich melde mich wieder, wenn sich was getan hat. :)
 
Zuletzt bearbeitet:
Nach fast drei Monaten gibt's heute ein klitzekleines Mini-Update.

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Tada! (^^)

Ich habe meinen Werkraum endlich mit etwas Material und Werkzeug befüllt.
Damit sollte ich in nächster Zeit den Maschinentisch und das Eingangs-Portal aufbauen können.
Aktuell ist der Eingang ein schmächtiger Holz-Verschlag, daher möchte ich dort eine ordentliche Tür in einen Rahmen setzen um unbefugten Zutritt etwas zu erschweren. ;)

---

Zwischenzeitlich ist bei mir zu Hause Nachwuchs eingekehrt und nimmt nun einiges an Aufmerksamkeit in Anspruch.
Mit ein Grund, weshalb sich bei meinen Projekten in der letzten Zeit so wenig getan hat.
Ich denke zwar, dass sich ab einem gewissen Punkt etwas Alltag einstellen wird, dennoch habe ich nun natürlich noch weniger Zeit.
Die Kleinen haben halt Vorrang. ;)

---

Auch wenn sich Prioritäten verschoben und ein paar Sachen zwischen mich und mein Mini-Temjin gedrängt haben, soll es trotzdem weitergehen.
In erster Linie geht's mal darum die Einrichtung der Werkstatt abzuschließen.
Sobald ich die CNC-Fräse übersiedelt habe muss ich das Teil neu verkabeln und grundlegend Warten.
Dann kann ich brauchbare Formkästen für den Alu-Rahmen herstellen und mich an einen Abguss wagen.
Anschließend sind dann noch die restlichen Teile für das Case zu fertigen.

Eventuell werden da noch ein paar andere Sachen dazwischen reingeschoben...
Mittlerweile habe ich schon einige offene Anfragen zu CNC-Teilen welche ich nach Bedarf noch abwickeln möchte.
Unter anderem wartet @Woiferl94 schon sehr geduldig auf eine Revision seiner Distro.

Und mit ein Grund, weshalb ich mir eigentlich meine eigene Fräse gekauft habe war, mir eigene Wasserkühler herstellen zu können.
Diesen Drang konnte ich bis dato noch gar nicht befriedigen, also wird's dahingehend auch mal einen Abstecher geben. ;)


Soweit war's das schon wieder, bis zum nächsten Mal. :)
 
Heute gibt's wieder mal etwas für die Gucker:

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Für den Maschinentisch habe ich mir das Gestell aus den Profilrohren geschweißt und so aufgebaut, dass es sich in der Hälfte auseinandernehmen lässt.
Gegeben dem Fall, dass ich die Werkstatt einem umsiedeln muss, komme ich mit dem Tisch dann auch bei der Türe raus. (^^)


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Die Schaltafeln werden dann an den Ecken mit Torbandschrauben gegen den Rahmen gepresst.
Dafür sind diese einfachen Halter angefertigt worden und wurden einfach angeschweißt.


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Als Tischplatten verwende ich einfache Schaltafeln, diese sind angenehm günstig und in passender Größe verfügbar.
Der Tisch hat eine Länge von 1,25m, also wurde eine 2,5m Tafel längs halbiert und anschließend am Rahmen befestigt.
Für die untere Platte mussten die Ecken noch ausgenommen werden da die Profilrohre sonst ja im Weg wären.


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Weiter ging's mit dem Eingangsportal.
Das ist mittlerweile aufgebaut und muss nur noch vollständig verschweißt werden.
Stellenweise sind die Profile nur gepunktet - Ich wollte mir für eventuell notwendige Änderungen einen Rahmen lassen.
Da die Wände nicht parallel zueinander stehen habe ich Justierelemente gemacht, mit welchen ich das rechte Segment zu der Tür hin einpassen kann.


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Der zweite, große Werktisch fehlt noch.
Das Rohmaterial liegt schon bereit und da es ein einfacher Rahmen ohne Untergestell wird sollte der Aufbau zügig vonstattengehen.


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Zu guter Letzt: Es ist vollbracht! (^^)
Die Fräse steht endlich in meiner kleinen Werkstatt.
Ich hab' auch einiges an Zeugs mitgenommen, welches am Dachboden im Elternhaus gebunkert war.


Das war's auch schon wieder.
Sobald es wieder eine nennenswerte Ladung an Bildern bzw. ordentliche Neuigkeiten gibt, kommt das nächste Update. :)
 
Heute gibt's mal wieder ein kleines Update:

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Zwischenzeitlich bin ich dazu gekommen den zweiten Tisch fertig zu machen.
Um ein bisschen mehr Stauraum zu haben, ist nun doch kein Unterboden hinein gekommen.
Ich bin froh, für's erste nicht mehr schweißen zu müssen. (^^)
Mit Elektrodenschweißen bin ich bis jetzt nicht warm geworden und die Ergebnisse sagen mir überhaupt nicht zu - Aber alles hält.

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Die CNC ist fertig aufgebaut und angeschlossen.
Der Maschinentisch ist jetzt auch an der Wand fixiert, ansonsten wackelt das Ding wenn die Maschine arbeitet.
So stabil ist die Konstruktion leider nicht, der frei stehende Tisch hat mich einen 1mm-Einschneider gekostet... (^^)

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Momentan herrscht noch Chaos, weil ich erst Wandregale und Sortimentkästen besorgen muss um mein ganzes Zeug sinnvoll verstauen zu können.
Aus gebrauchten Teilen hab ich mir einen PC für die CNC gebastelt (4770k, 16GB, 256GB SSD, ASRock Z170) - Sollte locker reichen und die Echtzeit-Latenz ist voll i.O.
Ich möchte mir an dem Platz einen offenen Aufbau hinpacken um Hardware und Kühler testen zu können.

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Ohne viel Umschweife habe ich mal ein Teststück für ein DDC-Top gemacht.
Ich muss auch wieder ein bisschen in den Workflow kommen, weil ich doch recht lange nicht mehr mit der Maschine gearbeitet habe.

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Die Z-Achse ist noch nicht so ganz im Lot zum Maschinenbett, deswegen sieht man vom Planfräsen deutliche Spuren.
Das ist aber ein rein optischer Makel, man bemerkt die Riefen fast nicht, wenn man mit dem Finger über die Oberfläche fährt.
Ich muss mich also noch dran stellen und die Achse neu ausrichten. Dazu kommt halt auch, dass ich nicht gerade gute Fräser verwende.
Einschneider mit polierter Schneide würden nochmals deutlich bessere Ergebnisse erzielen, kosten aber auch ungemein mehr als mein jetziger Satz an Opfern.

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Ich wollte eigentlich 1mm O-Ringe verwenden - Mangels 1mm-Einschneider musste ich nun aber auf 2mm O-Ring ausweichen.
Dafür habe ich noch kein Testmuster gemacht, also wurde auf gut Glück eine Nut gefräst. Und die passt natürlich nicht. (^^)
Dementsprechend behelfe ich mir mit normalen Gummiringen, was jenseits von Gut und Böse ist. :'D
Also kommt als nächstes ein Probestück für 2mm O-Ring dran. ;)

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Die Werte für Feed&Speed sind noch nicht so toll - Auch habe ich noch keine aktive Kühlung. Die Minimalmengenschierung steht mangels Kompressor still.
Ich möchte irgendwie auch erst eine Umhausung für die Maschine haben, bevor ich nasse Späne produziere.
Auf der To-Buy Liste stehen derweilen also ein Kompressor und ein Nass/Trocken-Sauger - Das Budget dafür ist aber noch nicht dort, wo es sein müsste...

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Ich musste die Gummiringe mit etwas Zahnseide unterlegen um auf die nötige Höhe zu kommen.

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Die Platten sollten eigentlich mit Senkkopfschrauben verschraubt werden.
Ich habe mein Schraubensortiment aber so gut aufgeräumt, dass ich es momentan nicht finden kann...
Also mussten normale Sechskantschrauben herhalten - Das Design ist aber nicht dafür ausgelegt, also geht sich ein Schraubenkopf nicht neben den Fittingen aus (auweh).
Ergo lässt sich das Teil nicht vollständig verschrauben - Prototype at its best.

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Selbst mit plangefrästen Kontaktflächen kommt man um eine vollständige Verschraubung nicht herum.
Also wird das Ding jetzt als Briefbeschwerer abgeschrieben.
Immerhin dreht der Impeller frei und hat genügend Luft zu den Seiten hin.

Damit habe ich jetzt eine Liste mit Problemen, welche ich in der nächsten Version berücksichtigen muss:
  • O-Ring Nut sollte für 2mm NBR Dichtschnur passen - Tester basteln.
  • Schrauben weiter von den G1/4" Anschlüssen setzen und die G1/4" Anschlüsse etwas weiter von der Pumpe halten.
  • Gewindegänge nur in eine Platte schneiden, Durchgangslöcher auf der anderen Platte lassen.
  • Tangentiale Ausgangsöffnung an den Pumpenschacht setzen.
  • Gewindewirbler kaufen (^^)
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Das eigentliche Projekt mit dem TJ07-Mini steht momentan etwas still.
Ich habe aktuell kaum Zeit um auch nur daran zu denken, mit dem Schmelzer weiter zu machen.
Der steht bei meinem Vater, weil ich in meiner kleinen Keller-Werkstatt natürlich keinen Brenner anwerfen kann.
Ein Elektro-Ofen fällt raus, weil ich mit 10kW aus der Dose nichtmal ansatzweise genügend Leistung für's schmelzen bekomme.
Außerdem bestünde dann weiterhin das Problem mit der nicht vorhandenen Abluft...

Also habe ich mir jetzt kurzerhand einen 3D-Drucker besorgt mit welchem ich einen Prototyp bauen möchte, ohne den massiven Aufwand mit dem Aluguss zu haben.
Mir ist da recht günstig ein Ender 3 V2 in die Hände gefallen - Das Ding hat aber noch ein defektes Hot-End und muss komplett überholt und kalibriert werden.
Damit könnte ich dann aber ein Muster vom Rahmen machen und das Design testen, ohne viel Arbeitsaufwand zu haben, was sich bei meiner aktuellen Freizeitnot ziemlich attraktiv anhört. (^^)
Eine weitere Idee ist, den Rahmen aus Kunststoff zu machen, und via Lost-PLA-Casting zu einer Form zu kommen, aus welcher ich dann den Alu-Rahmen bekomme.
Ich vermute, dass das die bessere, aber teurere Alternative zu meiner geteilten Sandform ist - Mit Sand hat man immer das Problem, keine fertige Oberfläche zu bekommen, muss den Rahmen also
aufwändig nachbearbeiten. Bei Lost-PLA wäre die Oberfläche eine Replik vom 3D-Druck-Modell, zumindest im Idealfall.

Demnächst kommt also mal die Distro für mein aktuelles Case dran.
Dann möchte ich mich so nebenbei auch daran setzen, einen Kühler für meine 7800XT zu basteln.
Und noch dazu muss ich mich ein bisschen bei Lost-PLA einlesen, da ist mir nur das Grundkonzept ein Begriff.
Mir wird also nicht langweilig, wie fein. (^^)

Das war's wieder mal mit meinem Multi-Purpose-Thread. ;)
Bis zum nächsten Mal. :)
 
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