CaseCon: "SuS" - ein Server verschwindet

[x4u]

Mein ad hoc File- und Netz-Server, der seit über 4 Jahren gute Dienste geleistet hat und dabei stetig gewachsen bzw. gewuchert ist, muss weg. Wir brauchen "plötzlich" ein Kinderzimmer und haben in keinem Raum der Wohnung mehr Platz für so ein lärmendes Ungetüm, aber er soll natürlich schon noch irgendwie erreichbar bleiben.

Inzwischen denke ich den perfekten Platz gefunden zu haben. Das "Case" war im Prinzip schon da und musste nur etwas modifiziert werden, es erfordert allerdings etwas Mühe den Server da rein zu bekommen und gut zu belüften. Es ist gewissermaßen ein Non-Standard-Case, welches man auf den ersten Blick nicht unbedingt für ein Servergehäuse halten würde, und somit musste ich diverse Non-Standard-Teile basteln...


Als erstes wären da mal diverse Lüfter. Ich hab von Arlt, über CoolerMaster, easyNova, Nanoxia, Noiseblocker, Noctua bis Scythe jede Menge Lüfter ausprobiert, aber wirklich leiser als die dicken von ArcticCooling bei vergleichbarem Luftstrom war keiner. Wenn man die ArcticCooling Teile runterregelt auf Noctua Niveau werden sie genauso leise, aber sie können bei Bedarf auch ganz ordentlich blasen. Die neuen weißen sind 3mm schmaler und schaufeln etwas mehr Luft als die alten schwarzen. Außerdem ist der Preis von knapp 3 Euro, inklusive PWM-Endstufe und elastischer Aufhängung wirklich unschlagbar und richtig schlecht sehen sie auch nicht aus. Nur die Kabel sind etwas kurz und im Original irgendwie zu schwarz gesleevt. Das hier sind erst mal drei 120er und drei 92er mit PWM:

Spoiler: Anzeigen

Mit einem umgeschliffenen alten Bohrer, einer Slotblende aus einem Billigstgehäuse, einer Schraube und jeder Menge Spiritus erst mal ein Loch ins Alu-Blech bohren...


... drumrum noch 4 Löcher für die Schrauben ...


... dann noch die Ränder umbiegen für mehr Steifigkeit und lackieren...


... fertig ist die erste Lüfterhalterung. Die Schrauben sind fachmännisch mit Edding "brüniert".


Weils so schön war, das gleiche noch mal für zwei Lüfter...


... aber diesmal mit Gewinden für den Deckel vom Kabelkanal.


Das Kabel ist weniger aus optischen Gründen gesleevt, sondern vor allem um die einzelnen Adern zusammen zu halten:


Die sähen sonst nämlich ziemlich wüst aus.


Nicht nur die Steckerbelegung ist etwas ungewöhnlich, auch den Stecker selbst gibt es mit 5 bzw. 6 Pins leider nicht zu kaufen. Also habe ich 8er abgesägt. Der hier hat Masse, 12V und PWM für alle drei Lüfter gemeinsam und die drei Tachosignale einzeln.


Wenn der Schrumpfschlauch zu klein ist muss er gedehnt werden und schrumpft danach ziemlich zügig von alleine wieder.


Die Arctic Cooling Lüfter sind ja wunderbar, aber die halboffenen Schraubenlöcher sind einfach nur Murks. Die Löcher in den Alustreben waren auf den Zehntel Millimeter genau gebohrt, trotzdem sehen die Schrauben jetzt schief aus.

Dann noch ein etwas spezieller Lüfter, der alleine die ganze Luft wieder raus schaufeln muss. Diesmal ein Scythe Kaze Maru mit 140mm Durchmesser. Ich hab gleich alle drei Versionen gekauft, und mit dem mit 1900U/min angefangen zu testen (knapp 180m³/h). Das Ding bläst trotz seines Auspuffs zum Glück wesentlich besser als ich befürchtet hatte, zumal der Auslass mit 8mm doch arg schmal ist. Das war der heikelste Teil des Belüftungskonzepts, aber nach den ersten Tests bin ich sehr zuversichtlich, dass die Belüftung insgesamt funktionieren und ausreichen wird. Leider gibt es diese Lüfter nicht mit PWM-Endstufe, so dass ich mir die später noch dazu basteln muss und mich dann wohl mit einem unsauberen Tachosignal rumärgern darf. Am Ende werde ich wohl die mittlere Version nehmen. Der ganz langsame ist definitiv zu schwach und kommt deshalb in meinen nächsten PC.

Spoiler: Anzeigen

So schön sah das Blech mal am Anfang aus. Das ganze wurde dann etwas haarig, weshalb ich vergessen hab zwischendurch Bilder zu machen.


Das fertige Gebläse. Inzwischen hab ich den Lüfter selbst etwas weiter weg vom Blech aufgehängt, so dass er frei vibrieren kann.


Noch mal aus einer anderen Perspektive...


... und noch einer.


Am Ende noch an die exakten Maße angepasst und dick mit Gewebeband eingewickelt, damit er nicht dröhnt.

Jetzt zu den Festplatten und SATA-Stromkabeln. An deren Anordnung und Befestigung hab ich einige Zeit rumgeknoblet und daran dann die Anordnung der restlichen Komponenten ausgerichtet. Oberste Priorität war für mich, abgesehen davon, dass sie natürlich in den beengten Platz passen mussten, dass sie gut gekühlt werden und möglichst wenig Vibrationen auf's Chassis abgeben, aber auch gegenseitig in Bezug auf Vibrationen einigermaßen gut entkoppelt sind. Einer der wichtigsten Unterschiede von speziellen RAID-Platten gegenüber normalen Consumer-Platten ist nämlich, dass die RAID-Varianten besonders robust gegenüber Vibrationen sind, wie sie in Serverschränken mit vielen Platten normalerweise entstehen. Da ich aber gerne teure Komponenten vermeide, wollte ich mit normalen Platten auskommen können ohne zu riskieren, dass die sich mit der Zeit gegenseitig kaputt rütteln. Ob sich die Platten schnell austauschen lassen war mir weniger wichtig. Ich hab bisher erst einmal in vier Jahren eine Platte unplanmäßig austauschen müssen. Da kann ich mit 5 Minuten für's ein- und ausbauen leben und brauche keine Einschübe mit Backplane wie sie in richtigen Server-Racks üblich sind, zumal ich für sowas eh keinen Platz gehabt hätte.

Ich hatte vorher schon mit diversen käuflich erwerblichen Antivibrations-Lösungen rumexperimentiert und dabei festgestellt, dass sie alle für meine Zwecke untauglich sind. Entweder waren die Gummibefestigungen viel zu hart um effektiv Vibrationen zu absorbieren oder sie basierten auf einer Box um die Platte, was sie erstens sehr teuer macht, zweitens die Kühlung verschlechtert und drittens zu viel Platz braucht. Solche Ansätze, wie die Platten in ein Gummiband zu klemmen oder einfach auf einen Schwamm zu legen, waren mir wiederum zu windig. Ich wollte meine Platten schon ordentlich mechanisch fixieren.

Nachdem ich mich dann mal für einen konkreten Aufbau entschieden hatte, stellte es sich als zeimlich schwierig raus einen geeigneten Gummi oder Schaumstoff für die Befestigung zu finden, bis mir in einem Baumarkt durch Zufall diese leuchtend orangenen Ohrstöpsel aufgefallen sind. Die waren von der Größe und Form fast perfekt, aber die Konsistenz war leider völlig unbrauchbar. Wenn man die zusammendrückt bleiben die einfach so und gehen nur ganz langsam wieder in den Urzustand zurück. Ich hab trotzdem mal welche mitgenommen um damit rumzuspielen. Wie sich rausstellte werden sie plötzlich super elastisch (und auch etwas größer) wenn man sie gut mit Wasser ausspült. Aber leider hält das nur solange an, solange sie noch nicht wieder ausgetrocknet sind. Also hab ich sie testweise in Feinmechaniköl gebadet und danach so gut wie irgend möglich ausgequetscht, damit später möglichst kein Öl mehr ausfließt. Das hat tatsächlich wunderbar funktioniert und die Ohrstöpsel hatten auch nach einem mehrwöchigen Test noch die gewünschte Konstistenz. Das Material dieser Dinger ist eh fast unverwüstlich, sie halten alle möglichen mechanischen Belastungen anstandslos aus, bei denen alle anderen Materialien, die ich ausprobiert hatte, schön längst zerbröselt waren - und ich hab fast alles was irgendwie elastisch war und in Baumärkten, Bastel-, Modellbauer- oder Künstlerbedarfsgeschäften aufzufinden war ausprobiert.

Spoiler: Anzeigen

Hier ist der kleinere der beiden Plattenblöcke mit fünf Platten zu sehen, den ich schon vor zwei Monaten zusammengebaut hatte um die Befestigung mit den Ohrstöpseln zu testen. Die Plastiktüte davor ist die Originalverpackung der Ohrstöpsel in der es die z.B. beim Hornbach zu kaufen gibt.


Die Aluteile im Vordergrund sind die Befestigungselemente für 9 Platten. Dahinter die geölten Ohrstöpsel mit Schrauben drin. Die Löcher für die Schrauben hab ich mit einer Reißnadel durch die Ohrstöpsel gestochen. Die Stöpsel hab ich dann durch die Löcher in den Aluschinen gesteckt (so dass oben und unten etwa gleich viel vom Stöpsel rausguckt), zusammengequuetscht und festgeschraubt. Die Löcher in den Aluteilen haben einen Durchmesser von 8,5mm und sind auf beiden Seiten ca. 0,7mm angesenkt. Sie sind also etwas größer als die Schraubenköpfe, aber die zusammengepressten Ohrstöpsel haben trotzdem soviel Halt, dass sich die eingeschrauben Platten nichtmal mit Gewalt rausreißen lassen. Die Platten bzw. deren Schrauben haben somit keinen direkten Metallkontakt zu den Alu-Streben, sondern überall ist mindestens 1mm komprimierter Schaumgummi dazwischen.


Leider sind mir an dem Tag viele Bilder unscharf geworden. Vorn links sind die Schrauben, die ich schlussendlich genommen habe. Das sind 3/8" lange UNC 6-32 Schrauben aus Edelstahl (V2A), die etwas schwierig aufzutreiben waren. Vorher hatte ich es mit den langen Schrauben versucht, die bei billigen HDD-Anti-Vibe Kits dabei waren (Sharkoon Rubber Screws). Aber deren Gewinde waren so miserabel, dass ich leider beim reindrehen einiger Schrauben die Gewinde in den Platten beschädigt habe.


So sahen die Ohrstöpsel aus, nachdem sie zwei Monate lang eingebaut waren. Sie haben diese Form auch so behalten während sie ein paar Tage ausgebaut rumlagen und waren nach wie vor wunderbar elastisch. Dahinter eine der schönen V2A-Schrauben, die ich einer örtlichen Maschinenbaubude aus dem Kreuz geleiert habe.


Nochmal eine andere Perspektive auf die Einzelteile.


Die beiden fertig zusammen gebauten Plattenblöcke mit Stromkabeln. Das was da mittendrin wie eine VelociRaptor aussieht ist quasi ein Fake. Da drin steckt eine 320GB Toshiba 2,5" Platte, die als Systemplatte dient. Den 3,5" Adapter von der VelociRaptor hatte ich einfach übrig. Das andere sind zwölf WD10EADS. Vorne ist noch Platz für eine Spare Disk oder um später mal eine Platte zusätzlich einbauen zu können. Der Abstand zwischen den Platten beträgt 6,5mm, das ergab sich einfach aus den Platzverhältnissen. 3 bis 4 Millimeter hätten zur Kühlung wahrscheinlich auch gereicht. Da wo die T-förmigen Querstreben dazwischen sind, sind es 13,5mm (die Streben sind 6mm breit).

Die Schrauben sind nicht ganz fest gezogen, sitzen aber in dem Gummi so fest, dass sie sich nicht von alleine lösen können (hoffentlich). Die Platten lassen sich jeweils leicht ca. 1mm zur Seite drücken und 2-3 Zehntel Miliimeter nach oben und unten.


Meine professionelle Vorrichtung um exakte Abstände zwischen den Stromsteckern zu erhalten. Die Stecker sind AC Ryan Conectix von PPCs. Die Stecker hätte ich zwar auch in Deutschland von Molex bekommen können, da wären sie aber deutlich teurer gewesen und bei 20 Steckern macht das schon was aus.


Am anderen Ende der Stromkabel sind Stecker die in ein Coolermaster Silent Pro Netzteil passen. Ich hab mir angewöhnt gecrimpte Pins immer zusätzlich auch noch festzulöten nachdem ich mal eine kalte Crimpverbindung hatte. Das Anlöten hat sowohl mechanisch als auch elektrisch nur Vorteile und abpopeln will ich die Pins sicher nie wieder, da nehm ich bei Bedarf lieber neue. Die einzelnen Adern sind aus silikonummantelter Litze mit 1mm² Querschnitt. Die ist genauso dick wie ordinäre PVC-Litze mit 0,75mm², super flexibel und besteht aus sehr vielen dünnen Kupferdrähten.

Die Stecker und Pins hab ich bei Mükra Elektronik bekommen (die bestellen einem fast alle Molex-Teile wenn man ihnen die Molex-Nummer sagt) und die Steckerserie nennt sich bei Molex "Mini-Fit, Jr.". Sie haben die Molex Nummer 39-01-4050 bzw. 39-01-4051 (andere Brandschutzklasse). Als Pins passen dazu die mit den Molex-Nummern 39-00-0038, 39-00-0039, 39-00-0207 oder 39-00-0208. Die gleichen Stecker werden anscheinend auch bei einigen Corsair-Netzteilen verwendet.


Das sind die fertigen SATA-Power Kabel, die ich aber demnächst nochmal etwas umändern werde. Denn ich hab inzwischen eine mögliche Lösung im Kopf wie ich billig eine Activity-LED direkt an jede Platte bekommen könnte. Sowas zu haben wäre echt hilfreich wenn wirklich mal eine Platte ausfällt. Denn Windows sagt mir leider nicht wirklich welche es ist, nur die interene Windows Nummerierung, die nicht unbedingt was mit der Reihenfolge an den Controllern zu tun haben muss falls die Platten zwischendurch mal in anderer Reihenfolge angeschlossen wurden. Deshalb sind die Platten auch durchnummeriert und ich achte peinlichst darauf, sie jeweils immer wieder an den gleichen Anschluss zu stecken. Solange man das macht stimmen auch noch die Nummern mit der tatsächlichen Reihenfolge am Controller überein. Eigentlich wäre es Windows egal in welcher Reihenfolge die Platten an welchem Controller hängen, solange wenigstens n-1 Platten erreichbar sind wäre das RAID im System verfügbar.

Zusätzlich braucht der Server noch einiges an Netzhardware, da er auch als Router und http/ftp-Server für meine Kunden herhalten soll. Der Netzzugang ist ein 50/10MBit VDSL2 von der guten alten Telekom. Der beim Anschluss mitgelieferte Plastik-Router Speedport 701 war für die Leitung völlig untauglich. Damit kam ich selbst mit LAN-Kabel nicht mal auf die Hälfte der angegebenen Geschwindigkeit. Das 54MBit WLAN hab ich gar nicht erst versucht. Erst seit dem direkten Anschluss des Modems an die Ethernetkarte des Servers läuft die Leitung wunderbar. Die Konfiguration mit VLAN ID und IGMP-Router/Proxy war zwar etwas nervig, aber inzwischen tut es zuverlässig. Der Onboard Ethernet-Controller von Realtek ließ sich mit einer alten Treiberversion am Ende doch noch unter Windows 2003 für VLAN konfigurieren. Trotz des nun weggefallenen Routers waren aber noch immer etliche Plastikkisten mit unzähligen Kabeln für DSL und ISDN übrig, die wertvollen Platz verschwendet haben. Also mussten sie etwas komprimiert werden:

Spoiler: Anzeigen

Das Gestell für die Innereien der Plastikkisten ist wieder aus Alu und wird auch schwarz lackiert.


Alles zusammengebaut. Hinten klebt ein DSL/ISDN-Splitter dran.


Die große Platine ist ein Speedport 300HS VDSL-Modem, davor ein ISDN-NTBA. Die beiden großen Chips auf dem Modem werden im Betrieb ziemlich heiß und dürften mit diesem Aufbau nebenbei auch noch deutlich besser gekühlt werden, zumal das Teil direkt vor dem "Auspuff" stehen wird.


Das ist der Abfall.


Das ganze noch mal von oben im Testbetrieb...


... und noch mal von vorn.

Über die Steckdose für den Server, die Netzhardware, die Telefone und den gelegentlich anzuschließenden Monitor hatte ich mir ursprünglich kaum Gedanken gemacht und hatte geplant mir was zusammen stecken, was eben irgendwie rein passt. Das stelle sich dann aber als Problem dar. Die Dinger waren entweder zu groß, hatten zu wenig Steckdosen oder es fehlte der Platz für den Überspannungsschutzschutz und ein Hauptschalter wäre auch ganz nett gewesen. Dann habe ich vergeblich versucht ein fertiges kleines quaderförmiges Gehäuse zu finden, welches ich zur Steckdose hätte umbauen können und hab mich schlussendlich dazu entschieden mir schnell ein Gehäuse aus Polystyrol selbst zu bauen. Ich hatte mir das ziemlich einfach vorgestellt, 6 Seiten, also 5 Platten zusammenkleben und eine schrauben. Dann noch ein paar Löcher und Schrauben und fertig ist die Laube. Aber beim Sägen und Feilen der Teile fielen mir immer mehr Sachen ein, die eigentlich auch ganz nützlich wären, z.B. eine Beleuchtung, da es da wo der Server hin soll ziemlich dunkel ist und im Notfall etwas Licht ganz praktisch wäre. Am Ende habe ich 4 volle Tage damit zugebracht, wovon einer komplett für die Beleuchtungssteuerung drauf ging, und hier ist das Ergebnis:

Spoiler: Anzeigen

Nach drei Tagen dachte ich schon fast fertig zu sein und hab mal ein Bild von allen Einzelteilen vor dem finalen Zusammenkleben gemacht.


Der Schalter und das Netzteil für die Beleuchtung. Es ist der Inhalt eines alten Noname-Handynetzteils für ein SE-Handy, welches laut Aufdruck 500mA bei 5V liefert (tatsächlich bricht es ab 430mA ein). Da das Licht fast immer aus sein wird, wird es über die 230V-Leitung geschaltet, damit das Netzteil nicht permanent unnötig Strom verbrät. Daher das etwas dicker isolierte Kabel und die Kapselung für den Microschalter, der wie ein Kühlschrankschalter beim Öffnen des Gehäuses das Licht anschalten soll.


Vorne links ist die dimmbare Lichtsteuerung, die auch für einen simplen Soft-On/Soft-Off Effekt sorgt (dafür die beiden Elkos mit zusammen 20000µF). Ich mag das zackige An- und Ausschalten von LEDs einfach nicht.


Das Zusammenkleben geht am besten auf einer planen Glasfläche, denn da klebt der Plastikkleber nicht an und man kann mit dem Haarwinkel exakte rechte Winkel hinbekommen.


Die Einzelteile vor dem Zusammenschrauben.


An den Tamiya-Stecker unten rechts unter den Schuko-Steckdosen kommt das Kabel für den Lichtschalter.


Mal ein Detailbild...


... und noch eins.


Es hat soweit alles reingepasst. Das Zeug, was da hinten am Schalter (oben links) baumelt ist der Überspannungsschutz. Die Feinsicherung dafür ist in der Eingangs-Kaltgerätebuchse integriert (unten rechts).


Die fertige Kiste vor dem Test. Es war alles in allem eine elendige Feilerei, hat aber irgendwie auch Spaß gemacht, weil sich das Polystyrol wunderbar bearbeiten und kleben lies.


Alle Steckdosen sind belegt und funktionieren. Die Beleuchtung ist runtergedimmt und läuft als einziges auch wenn der Hauptschalter ausgeschaltet ist, denn gerade dann wenn ich dran rumbauen muss brauche ich ja das Licht am ehesten. Darum leuchtet hier auch die Lampe vom Überspannungsschutz, denn die hängt auch vor dem Schalter und nur zeigt an, dass Saft am Eingang ist.


Die Beleuchtung voll aufgedreht. Die LEDs sind hier noch 4 warmweiße 100mA Superflux, die durch 8 effiizentere 50mA Typen ersetzt werden sollen.

Das Chassis ist im Prinzip nur ein 5mm dickes Alu-Blech (AlMgSi1), welches ich als Reststück von einer Metallverarbeitungsfirma günstig für 20 Euro bekommen habe. Daher ist es eigentlich auch etwas zu klein. Es könnte ca. 12cm länger und 1cm breiter sein um die gesamte Bodenfläche auszufüllen. Die Anordnung der Komponenten auf dem Chassis ergab sich mehr oder weniger zwangsläufig aus dem zur Verfügung stehenden Platz und den Anmessungen der Komponenten. Die Abstände der Plattenblöcke zueinander und zum Mainboard sind durch die Länge des Netzteilkabels zum Mainboard beschränkt, so dass es da etwas enger geworden ist als eigentlich geplant.

Spoiler: Anzeigen

Die Löcher habe ich mit dem Dremel auf 1,5 mm vorgebohrt und dann von Hand fertig gebohrt, natürlich wieder mit Spiritus.


Gewindeschneiden in Alu geht mit Spiritus auch wunderbar.


Die Lüfter, die Griffe, die Netzteilhalterung und die Mainboard-Standoffs sind geschraubt, alles andere nur mit dünnem doppelseitigen Klebeband angeklebt.


Das Ankleben der Schienen für die Plattenblöcke. Das doppelseitige Klebeband war ursprunglich nur für die Stellprobe gedacht und später sollten die Schienen angeschraubt werden, aber da es damit schon völlig ausreichend fest hielt habe ich es auch zur Montage verwendet. Mit dem ausgerichteten Winkel als Anschlag wurde das auch wunderbar exakt und rechtwinkelig.


Das fertige Chassis von oben ...


... und nochmal etwas größer. Die weißen Plastikschienen hinten sind als Kabelführung gedacht.


Das ist die Halterung für das Netzteil. Damit das Kabel zum Mainboard nach rechts an der Rückseite des Chassis aus dem Netzteil kommt musste ich es mit dem großen Lüfter nach unten einbauen. Mit diesem Podest hängt es deshalb praktisch an der Oberseite des "Gehäuses" und kann somit Luft von unten einziehen. Der leicht gewölbte Plastikspoiler unten drunter soll dafür sorgen, das die Luft von rechts kommend unten ins Netzteil eingesaugt und nach links ausgeblasen wird. Unmittelbar davor wird der kleine Plattenblock platziert und dahinter ist nach dem Einbau die Schalldämmung an der Rückwand. Durch die kleine Aussparung unten im Spoiler sollen die Kabel zum Lüfter, zum Modem und zum WLAN-Stick verlaufen. Die schwarzen Schaumstoffklötzchen sind zur Entkopplung des Körperschalls gedacht. Der Rahmen ist ringsrum ca. einen 1mm größer als das Netzteil, so dass es frei vibrieren kann ohne am Metall anzustoßen.


Unten kleben ein paar Filzgleiter dran und halten das Chassis ca. 3mm über dem Boden. Die Aluminiumlegierung ist sehr steif und biegt sich nur mit Gewalt zwischen den Filzgleitern bis zum Boden durch.


Noch mal das ganze aus einer anderen Perspektive ...


... und noch eins.


...

Jetzt zum Gehäuse mit Geräuschdämmung, Beleuchtung und Kindersicherung. Das Geäuse selbst war der einfachste Teil, denn es war schon da. Es ergibt sich aus dem Platz unter einem Schrank und besteht somit aus Fußboden, Wand, Unterseite des Schranks und einer Blende aus lackiertem 8mm Buche-Sperrholz. Der Platz unter dem Schrank ist knapp 160mm hoch, minus 18mm für Chassis, Filzgleiter und Schalldämmplatte bleiben ca. 141mm für die Hardware. Die Tiefe beträgt etwa 320mm minus 2x Dämmung von zusammen 20mm. Die Schalldämmung besteht aus 10mm bzw. 30mm dicken Basotect-Platten, das ist ein spezieller Akustikschaumstoff mit besonders guter Schallabsorbtion der normalerweise z.B. in Tonstudios eingesetzt wird. Außerdem ist er schön weiß und lässt sich mit einem Teppichmesser einigermaßen gut zurecht schneiden. Kleben kann man das Zeug am besten mit Kontaktkleber aus der Tube oder als Sprühkleber.

Spoiler: Anzeigen

Der Schrank vor dem Servereinbau, damals noch mit provisorischem Kabel vom Server zum Modem. Eigentlich sind es drei zusammen geschraubte Ikea Schränke für's Badezimmer, die zur Kommode umfunktioniert sind und als Abdeckung eine gemeinsame Birke-Leimholzplatte haben.


Der ehemalige Zustand unter dem Schrank. Zum Zeitpunkt des Bildes hatte ich allerdings schon angefangen die Netzwerkhardware aus ihren Plastikgehäusen zu befreien um die Platinengrößen ausmessen zu können.


Ein Blick ins leere Gehäuse mit Schalldämmung. Die Basotect-Platten waren ursprünglich perfekt weiß. Das Bild habe ich gemacht nachdem der Server bereits ein paar Wochen zur Probe lief. An der Rückwand (Mauer) habe ich ebenfalls eine 10mm Basotect-Platte angebracht, denn das Material wirkt vor allem als Schallabsorber und nicht nur als Schallisolator. Eine größere Fläche schluckt auch mehr Schall und die beidseitige Montage verringert Schallrefexionen.


Auf der linken Seite ist der Auspuff mit dem großen Scythe Lüfter direkt an der Unterseite des Schrankes angeschraubt. Ursprünglich wollte ich das Teil mit Klettband fixieren um die Übertragung von Virbationen auf den Schrank zu verhindern. Das stelle sich aber als unnötig heraus, da die Gummisticks, mit denen der Lüfter am Alublech befestigt ist, bereits sämtliche Vibrationen vom Lüfter aufnehmen. Das ist auch besser so, denn das Blech neigte etwas zum dröhnen als der Lüfter anfangs noch mit kürzeren Sticks näher am Blech befestigt war.


Das sind die LEDs die ich schließlich verwendet habe. Ich habe Superflux-LEDs verwendet, da die einen großen Lichtaustrittswinkel haben und mit ihrer geringen Höhe optimal in der Schallisolierung versenkt werden können. Die angeblich ultrahellen Noname LEDs von Pollin waren dann aber doch zu funzelig, so dass ich mir die neuesten und besten Nichia-LEDs von Lumitronix bestellt habe. Die waren dann tatsächlich so hell, dass ich vorsorglich noch einen Dimmer in meiner LED-Ansteuerung vorgesehen habe, falls sie auf voller Leistung zu sehr blenden. Diese LEDs sind mit 160 lm/W außerdem die derzeit effizientesten LEDs überhaupt. Mit den 8 LEDs und 50mA@3.1V pro LED komme ich auf 1.24 Watt bzw. 200 Lumen, was ungefähr der Helligkeit einer 25 Watt Glühbirne entspricht.

Daneben sind meine selbst gebauten Superflux-Fassungen. Die bestehen aus einem kleinen Stück Streifenplatine und zwei auf 3 Pins Breite abgesägten und in der Höhe bis zu den Kontakten abgefeilten Buchsenleisten, in die ich noch Kerben gefeilt habe, damit die LEDs möglichst tief rein gehen. Leider gibt's Fassungen für Superflux nicht fertig zu kaufen. Die Fassungen sind notwendig, da die Verkabelung hinter der aufgeklebten Dämmplatte verlaufen soll und ich beim Ausfall von LEDs nicht die ganze Dämmplatte abreißen und erneuern will.


Ein Teil der oberen Dämmplatte von hinten. Die Drähte zu den LED-Fassungen und die Fassungen selbst sind mit Pattex angeklebt, wodurch sie auch etwas im Schaumstoff versunken sind und somit nach dem Aufkleben der Dämmplatte keine Unebenheiten verursachen. An den Anschluss kommt eine Lüsterklemme, die zur Zugentlastung am Schrank angeschraubt ist.


Das beleuchtete Gehäuse noch mal ohne Blitz. Den Dimmer hätte ich mir auch sparen können. Aber es ist hell genug um nicht extra eine Lampe holen zu müssen wenn ich mal was am Server machen muss.


Das ist der Lichtschalter, der aus einem 250V Mikroschalter und einem gefederten Hebel besteht, der früher mal zu einem Laptopdrucker gehört hat. Der Schalter schaltet das Handynetzteil ein bzw. aus wenn die Blende vom Gehäuse entfernt bzw. wieder drauf geschoben wird.


Das sind die beiden Verschlüsse für die Blende, die als Kindersicherung gedacht sind, einer zusammen gebaut und einer in Einzelteilen. Die Teile sind komplett von Hand gefeilt. Nur die Drehteile hab ich in die Bohrmaschine eingespannt und mit einem Bohrer als Drehmeisel in der Hand auf Maß gedrechselt.


Funktionsdemonstration.


Der linke Verschluss montiert ...


... und der rechte. Der kleine Alublock, der oben auf dem Profil sitzt, ist einfach aufgepresst und soll dafür sorgen, dass die Blende beim Öffnen der Verschlüsse nicht nach innen gedrückt wird. Die Verschlüsse machen wunderbar "plopp" beim draufschieben und halten einwandfrei fest. Allerdings hätte ich sie besser etwas weiter außen montieren sollen, denn die Seitenteile kann man trotz Verschluss ca. 2cm aufbiegen. Die Kiste selbst geht dabei aber zum Glück trotzdem nicht auf.

Die verwendete Hardware:

Mainboard: Asus P5B VM (µATX, Sockel 775, Intel G965, 1x PCIe x16, 1x PCIe x4, 2x PCI)
Prozessor: Intel E2140 Dual Core (2x 1,6GHz, 65nm, 65W TDP, 1MB shared L2-Cache)
Speicher: A-DATA XPG (2x 2GB, DDR2-800, CL4-4-4-12 @1,9V)
Controller: HighPoint RocketRaid 2320 (8x SATA @PCIe x4) • ICH8 (onboard, 4x SATA) • JMB363 (onboard, 1x SATA, 1x eSATA, 1xIDE)
Festplatten: Toshiba MK3263GSX (2,5", 320GB, 5400rpm @JMB363) • 12x WD10EADS Green Caviar (1TB, 5400rpm @ICH8+RR2320)
Ethernet: Realtek RTL 8111 onboard (1000Base-T, VLAN) • Longshine LCS-8337TXR (RTL 8111, 1000Base-T, VLAN @PCIe x1)
WLAN: TP-Link TL-WN620G WLAN USB-Adapter (108Mbps, Atheros, @USB 2.0)
ISDN: AVM Fritz!Card PCI V2.1
Netzteil: Cooler Master Silent Pro M600 (600W, 20A@3.3V, 20A@5V, 40A@12V Single Rail, 87% Effizienz @230V/~130W)
D/A+A/D-Wandler: AD1988 onboard (6Ch LineOut, 2Ch LineIn, 2Ch MicIn, jeweils max. 24Bit@192kHz)
CPU-Kühler: Arctic Cooling Freezer 7 Pro (PWM @900-2500rpm, max. 77m³/h, 126.5mm Höhe)
Gehäuselüfter: 3x Arctic Cooling F12 Pro PWM (120²x34mm, 400-1500rpm, 96.8m³/h) • 3x Arctic Cooling F9 Pro PWM (92²x34mm, 700-2000rpm, 59.5m³/h) • Scythe Kaze Maru (140²x25mm, 1900rpm, 177.61m³/h)

noch nicht realisierte geplante Erweiterungen:

• Lüftersteuerung und Bedienpanel (Power/Reset/LEDs)
• Activity-LEDs pro RAID-Platte am SATA-Power-Kabel
• externe universelle Handyladestation, gespeist vom Server-Netzteil

[R1pper]

gute arbeit...zeig mal das gehäuse

[x4u]

Danke für die Blumen.

Das Gehäuse selbst kommt später schon noch, aber vielleicht errät es ja auch jemand wenn er sich die Teile ansieht. Einige solcher "Gehäuse" haben sicher die meisten nutzlos zu Hause rumstehen...

[Heckkman]

Äh, du meinst einen etwas größeren Fön?

[ousie]

bin ich ja mal gespannt wie es weiter geht

[orxses]

Wozu der "Fön" gut sein soll, ist mir irgendwie nicht klar, das scheint ja schon den Luftzug zu bremsen.
Aber nette idee die 120er Ausschnitte auf diese Art zu machen.
Bin schon auf das Case gespannt.

[MAFRI]

gibt es denn fotos vom altsystm?

[fast forward]

Ui, mehr Fotos :-)

[x4u]

@orxses: Der Fön ist notwendig um den kompletten Luftstrom durch einen Spalt mit 8mm Höhe zu quetschen. Ich kann nicht sagen wie viel die Luft dadurch ausgebremst wird, aber offensichtlich wird sie hauptsächlich komprimiert, so dass sie vorne zwar auf weniger Fläche austritt, dafür aber beschleunigt.

Der Lüfterinnendurchmesser von 136mm entspricht 14526mm² Fläche und am Auslass des Föns sind es nur noch 240mm*8mm=1920mm², also ca. ein Achtel der urspünglichen Fläche. Die Luft kommt am Ende der Düse zwar sicher nicht 8-mal schneller raus, aber deutlich druckvoller als ohne Düse fühlt es sich schon an. Auf jeden Fall dreht der Lüfter nicht einfach im eigenen Saft, was ich schlimmstenfalls befürchtet hatte, sondern bläst richtig viel Luft wie erhofft durch die Düse nach drausen.

@MAFRI: Hier ist noch mal der Link zu den Bildern vom Vorher-Zustand

[iLucas]

o0 Mein Gott sind das viele HDD's

[moejow]

Du machst das ganze aber net in nen alten, gammligen (Kleider-)Schrank oder? o.O
Wenn doch, gute Idee!

[vita85]

Wie hast du das Metall so sauber gebogen?
Die Rahmen für die Lüfter sehen schonmal klasse aus. Bin mal gespannt wie es weiter geht .

[Hadan_P]

Ich tippe auch auf irgend ein Möbelstück.

Sehr schöne Bilder bis jetzt, beneide dich echt um dein handwerkliches Geschickt

[iLucas]

Vielleicht baut er ihn ja in so einen alten Bundeswehr Spinnt. Das hätte was

[x4u]

Der Server kommt weder in einen Schrank, noch in einen Spind oder in sonst ein Möbelstück. Im Schrank würde er ja Platz wegnehmen und genau das soll er nicht und einen Spind möchte ich mir eher nicht in die Wohnung stellen.

@vita85: Die Bleche sind teilweise mit dem Handballen an der Tischkante gebogen, meistens aber mit einer Flachzange Schritt für Schritt immer nur ein kleines bisschen um das Blech nicht auszuleiern und dann wieder von vorn angefangen, etwas weiter abgewinkelt und so weiter. Der Auspuff ist größtenteils einfach mit der Handkante auf dem Oberschenkel gebogen. Da hat man einfach am meisten Gefühl und 0.5mm Alu-Blech biegt sich sowieso eher zu leicht. Die anderen Teile sind aus 0.8mm Alu-Blech.

Nachher gibts noch neue Bilder. Diesmal von den einzeln schwingungsgedämmt aufgehängten Platten...

[Optixx]

wow richtig nice, bin mal gespannt wie das aussieht wenn alles fertig ist.

wofür spiritus O.o ? hast du das locht mit einem dremel gemacht? sieht mir dafür zu sauber aus.

[pajaa]

wow richtig nice, bin mal gespannt wie das aussieht wenn alles fertig ist.

wofür spiritus O.o ? hast du das locht mit einem dremel gemacht? sieht mir dafür zu sauber aus.

Auf dem Bild sieht man doch, wie er es gemacht hat: Einen alten Bohrer zurechtgefeilt, und diesen hat er dann immer im Kreis geführt, Spiritus zur Schmierung und zum Binden der Späne. Eine genial einfache Methode, übrigens.

[Optixx]

Auf dem Bild sieht man doch, wie er es gemacht hat: Einen alten Bohrer zurechtgefeilt, und diesen hat er dann immer im Kreis geführt, Spiritus zur Schmierung und zum Binden der Späne. Eine genial einfache Methode, übrigens.

jou, so hab ich das noch nie gesehn. scheint ja echt gut zu funktionieren. dachte, er hat das nur vorgeritzt.

[x4u]

Spiritus ist als Schmiermittel zum Alu bearbeiten optimal. Egal ob Sägen, Feilen, Bohren oder Gewinde schneiden, mit Spiritus (z.B. Brennspiritus aus dem Drogeriemarkt) geht alles viel einfacher und wird sauberer und Feilen sezten sich nicht mehr so sehr zu. Das muss man echt mal ausprobieren wenn man's noch nie benutzt hat.

Die großen Löcher hab ich mit der improvisierten Vorrichtung aus dem ersten Bild gemacht, kleinere Löcher bohre ich in Alu meistens von Hand. Erst mit der Reisnadel (bzw. mit dem Körner bei eloxierten Oberflächen) eine kleine Kuhle reingedrückt, dann mit 1,5 mm vorgebohrt und am Ende mit dem Bohrer in der gewünschten Größe fertig gebohrt. Bei Blechen nehme ich dafür gar keine Maschine, sondern spanne den Bohrer einfach in ein kleines Bohrfutter und dreh ihn damit von Hand rein. Das ist in 1-2 Sekunden durch und wird mit etwas Übung sehr sauber und exakt. Den Dremel (bzw. mein vergleichbares B&D-Tool) nehme ich hauptsächlich zum Bohrer schleifen. Bei gößeren Aluteilen bohre ich das 1,5mm Loch zwar schon mit der Maschine, die fertige Größe danach aber auch wieder von Hand weil's schnell geht und schönere Oberflächen gibt (der Dremel dreht zu schnell und hat bei langsamen Drehzahlen zu wenig Kraft). Vorbohren sollte man nicht zu groß, sonst zieht es den Bohrer nachher zu stark rein. Nur grad so viel, dass die Querschneide des Bohrers nachher nicht mehr gegen das Material drückt. 1,5mm nehme ich für Löcher die nachher 2,5 bis 4mm groß werden sollen.

[Optixx]

hört sich gut an. wollte demnächst sowieso noch eine lüfterhalterung selber bauen, das werd ich mal nach deiner anleitung versuchen

wenn du lust/zeit hast kannste ja mal ein bild davon machen

[dragonstar024]

bei einem der sich alleine schon so viel mühe gibt die Lüfterhaltrungen zu machen
der kann nur ein schönes case bauen

*abo*

[vita85]

Die Bleche sind teilweise mit dem Handballen an der Tischkante gebogen, meistens aber mit einer Flachzange Schritt für Schritt immer nur ein kleines bisschen um das Blech nicht auszuleiern und dann wieder von vorn angefangen, etwas weiter abgewinkelt und so weiter.

Ok, da sag ich mal Respekt... Ich glaube ich hätte da nicht so viel Geduld zu.
Auf jeden Fall hast du da schonmal sehr sauber gearbeitet. Auf den ersten Blick würde man nicht erkennen, dass du das mehr oder weniger Freihand gemacht hast und ohne irgendwelche speziellen Maschinen.

[x4u]

@dragonstar: Ich befrürchte du könntest vom "Case" selbst möglicherweise etwas enttäuscht sein. Wenn ich mir die anderen Threads hier im Forum so ansehe, scheinen sich meine Ansprüche an ein perfektes Server-Case doch ziemlich stark von denen der anderen zu unterscheiden.

@vita85: Danke für das Lob, aber so dünne Alu-Bleche zu biegen ist echt easy und dauert nicht lange wenn man erst mal etwas Übung und ein gewisses Gefühl für's Material hat. Man muss nur ein bissel rechnen, damit nachher die richtige Größe rauskommt und braucht ein paar einigermaßen brauchbare Messgeräte (Winkel, Schieblehre, Stahlbandmaß). So ganz perfekt sind die Bleche übrigens auch nicht geworden. Ein paar Bearbeitungsspuren, hauptsächlich vom Biegen mit der Zange, waren schon noch zu sehen, andernfalls hätte ich die Dinger nicht zusätzlich noch lackiert.

[seppelchen]

so geil die Ohrstöpsel... ich bin jedenfalls weiterhin dabei

[vita85]

@dragonstar: Ich befrürchte du könntest vom "Case" selbst möglicherweise etwas enttäuscht sein. Wenn ich mir die anderen Threads hier im Forum so ansehe, scheinen sich meine Ansprüche an ein perfektes Server-Case doch ziemlich stark von denen der anderen zu unterscheiden.

Nachher steckt der Server in nem Kamin oder so, weil der nicht verwendet wird .

@vita85: Danke für das Lob, aber so dünne Alu-Bleche zu biegen ist echt easy und dauert nicht lange wenn man erst mal etwas Übung und ein gewisses Gefühl für's Material hat. Man muss nur ein bissel rechnen, damit nachher die richtige Größe rauskommt und braucht ein paar einigermaßen brauchbare Messgeräte (Winkel, Schieblehre, Stahlbandmaß). So ganz perfekt sind die Bleche übrigens auch nicht geworden. Ein paar Bearbeitungsspuren, hauptsächlich vom Biegen mit der Zange, waren schon noch zu sehen, andernfalls hätte ich die Dinger nicht zusätzlich noch lackiert.

Mal so ne Frage: kennst du dich ein wenig mit Metallbearbeitung aus?
Ist es möglich Alu Platten (z.B.: 500mm x 250mm x 1,5mm) der Länge nach zusammen zu löten? Oder ist das suboptimal? Sollte man eher schweißen?
Hätte da noch so Alu Platten und nen Lötkolben zu Hause. Würde mich dann auch mal damit versuchen, wenn es denn klappt. Ich würde nur vorher an irgendnem anderen Blech üben, da ich das wie gesagt noch nicht gemacht hab.

Hatte mir überlegt ein Case aus Holz zu bauen, weil die Bearbeitung doch um einiges einfacher ist als die Bearbeitung von Metall, jedoch (nachdem ich gestern mit meinem Daddy gesprochen habe - KFZ Mechaniker), war er zuversichtlich, dass man so ein Case auch gut aus Metall hinbekommen könnte, ohne irgendwelches Spezialwerkzeug zur Hand zu haben.